车削HRC50以上，热处理工件精车刀头，精加工数控刀具，高效切削以车代磨，耐磨高效寿命长详细介绍

模具钢是指金属经过淬火后，组织为马氏体，硬度大于HRC50的钢。在难切削材料中占有相当大的比重。模具钢在切削时有以下特点：

1、硬度高、强度高，几乎没有塑性，当淬火钢硬度达到HRC50-60时，其硬度和强度属于最难加工材料。

2、切削力大，切削温度高。

3、不易产生积屑瘤：模具钢的硬度高、脆性大，切削时不易产生积屑瘤，被加工表面可以获得较低的表面粗糙度。

4、导热系数低，由于模具钢的导热系数低，切削热很难通过切屑带走，切削温度很高，加快了刀具磨损。

钢件经过表面淬火后洛氏硬度一般在HRC45以上，加工时塑性变形差，切削阻力大，切削温度高。比如刀具材料硬度较低，则刀具切削困难、容易磨损（内孔车加工），刀尖容易崩刃（外圆表面有键槽，小孔）。对淬火钢零件进行粗车加工时，由于切削量大、振动大，选用具有高强度和抗冲击性强、韧性好的车刀。大部分选用硬质合金焊接刀头（YS8，YA6）等。对淬火钢零件进行精车加工时，对刀片硬度、耐磨性和耐高温性要求较高。精车淬火钢选用BN-H11材质刀片，实现以车带磨工艺。加工出工件表面光洁度Ra0.4，尺寸稳定性好。间断切削加工淬火钢选BN-H20材质刀片性能：硬度高，耐磨性好，抗冲击性强。钢件表面经过热处理后产生变形很大，可选用BN-S20材质刀具大吃刀量，耐磨性好，硬度高，抗冲击性强。